Бугатті може почати друкувати супорта на 3D-принтері
3D-друк дала людству абсолютно новий спосіб виробництва і проектування речей, в тому числі деталей для автомобільної промисловості. Буггаті, наприклад, розглядає варіант 3D-друку гальмівних супортів. Друковані гальмівні механізми? Та буде вам!
Насправді це дійсно класна розробка, яка може кардинально змінити майбутнє виробництво автокомпонентів. Правда є один нюанс, явно програє по практичності перед традиційним виробничим техпроцесом. Такі деталі, спроектовані і зроблені за допомогою 3D-принтера дуже дорогі у виробництві. Хоча, для Bugatti, питання про вартість не варто. Там, як і в космічній сфері, важливі інновації.
Компанія Bugatti розробила дану технологію в тісній співпраці з компанією Laser Zentrum Nord, Гамбург, Німеччина, і сподівається почати серійне виробництво нового супорта найближчим часом, у планах маячить початок цього року. Архітектура нового титанового кліпери була розроблена з урахуванням мінімального ваги і максимальної жорсткості деталі.
Дивіться також: Основні принципи роботи гальмівного механізму автомобіля [Принцип роботи і елементи гальмівної системи]
Вага гальмівних супортів в сучасному автомобілебудуванні вкрай важлива і абсолютно нетривіальна задача, яку до цих пір так ніхто і не вирішив. Лаври першопрохідця, тієї компанії, якій вдасться зробити першій будуть по достоїнству оцінені індустрією. Зменшення ваги супортів, самий дієвий спосіб зменшення непідресорених мас, а це в свою чергу – прямий шлях до поліпшення керованості автомобіля. Особливо на великих швидкостях.
Втім, є у цієї медалі є й інша сторона, чим менше матеріалу залишиться на гальмівний машинці, тим імовірніше, що при високих навантаженнях деталь втратить жорсткість і «попливе». Тому нікому так і не вдалося досягти прогресу в цій частині.
В даний час Чирон використовує традиційні супорта на вісім поршнів, викувані з бруска високоміцного алюмінієвого сплаву (друкувати деталі планується з титану) для передніх супортів, і шістьма поршнями ззаду. Алюмінієвий передній супорт важить 4,9 кілограма, в той час як цей же блок надрукований в 3D-версії з «космічного» сплаву важить всього 2,9 кілограма. При цьому міцність компонента зростає.
На друк кожного гальмівного кліпери буде йти близько 45 годин 3D друку. Принтер додає тонкий шар титанової пилу, раз за разом, в той час як чотири потужних лазера спікають пил в потрібній для супорта формі.
Матеріал охолоджується майже миттєво, потім на поверхню наноситься наступний шар. Повний техпроцес передбачає нанесення рівне 2213 шарів розплавленої титанової пилу.
Після створення деталі, її термообробці в печі, нагріванням до 700 градусів за Цельсієм. Після гарту, супорта, пройдуть через кілька довгих процесів для забезпечення остаточної гладкої обробки поверхні.
Чи побачимо ми в найближчому майбутньому схожі за технологією виробництва супортів на бюджетних автомобілях кшталт Volkswagen Golf? Навряд чи, але ось на Audi A8 або Porsche 911, чому б і ні?
